Korrosion

Im nächsten Beitrag unseres Ratgebers zum Thema Schwerlastverankerung zeigen wir, dass es neben Belastungen weitere äußere Einwirkungen gibt, die eine große Rolle bei der Wahl des Befestigungsmittels spielen, so auch die Korrosion. Bei der Korrosion findet eine chemisch-physikalische Reaktion eines metallischen Werkstoffs mit seiner Umgebung statt. Diese Reaktion kann zu Eigenschaftsänderungen des Werkstoffs führen, die die Funktion des Metalls, des Bauteils oder der gesamten Konstruktion beeinträchtigen.

Bei metallischen Verbindungen in der Schwerlastverankerung sind die nachfolgenden Korrosionsarten von Bedeutung:

Flächenkorrosion

Charakteristisch für die Flächenkorrosion ist der gleichmäßige Abtrag der Oberfläche durch die Bildung von anodischen und kathodischen Teilbereichen. Eine Flächenkorrosion führt primär zur Beeinflussung der Oberflächeneigenschaften und zu optischen Beeinträchtigungen. Im Hinblick auf die Tragfähigkeit der Verbindung ist diese Korrosionsart eher unkritisch.

Bi-Metall-Korrosion

Bi-Metall-Korrosion entsteht bei dem Kontakt von zwei oder mehreren metallischen Werkstoffen, die ein unterschiedliches Spannungspotenzial aufweisen. Bei Vorhandensein eines geeigneten Elektrolyts kommt es aufgrund der unterschiedlichen Potenziale der beiden Werkstoffe zu einem Korrosionsvorgang. Diese sogenannte Kontaktkorrosion kann durch die fachgerechte Auswahl der kombinierten Materialien vermieden werden.

Spaltkorrosion

Bei der Spaltkorrosion kommt es zu einer chemischen Zersetzung des Werkstoffs an engen, nicht abgeschlossenen Spalten, an denen keine ausreichende Belüftung erfolgt. Durch die stattfindenden Reaktionen kann das Korrosionsmedium zusätzlich aggressiver werden. Aufgrund der fehlenden Sauerstoffzufuhr bildet sich im Bereich des Spalts keine schützende Passivschicht. Somit können durch die fehlende Schutzschicht selbst vermeintlich nicht rostende Stähle im Bereich von Spalten angegriffen werden.

Spannungsrisskorrosion

Sehr kritisch ist die Spannungsrisskorrosion. Durch eine Kombination aus mechanischer und chemischer Beanspruchung findet eine Schädigung des Werkstoffs statt. Ohne das Auftreten von sichtbaren Korrosionsprodukten kann es zu Rissen im Werkstoffgefüge, Versprödungen und im schlimmsten Fall zum Bruch kommen.

Vermeidung von Korrosionsschäden

Korrosionsschutzmaßnahmen beginnen bereits mit der Produktkonstruktion und der geeigneten Werkstoffauswahl. In der Verankerungstechnik finden häufig A4-Edelstähle Verwendung. Die Stähle zeichnen sich durch eine gute Korrosionsbeständigkeit in mäßig aggressiven Atmosphären aus. In besonders aggressiven Umgebungen sind HCR-Edelstähle (z.B. 1.4529) zu verwenden. Diese weisen die höchste Korrosionsbeständigkeit im Bereich der nicht rostenden Stähle auf.

Können keine korrosionsbeständigen Werkstoffe verarbeitet werden, stehen eine Reihe von Beschichtungen zur Verfügung, die den Korrosionsschutz verbessern: Für Metallanker im Baubereich kommen in der Regel galvanische Verzinkungen, Feuerverzinkungen oder Zinklegierungen zum Einsatz.

Allgemein wird somit die Bezeichnung „korrosionsbeständig“ genutzt, wenn geeignete Werkstoffe, wie z. B. Edelstähle zur Vermeidung von Korrosion eingesetzt werden. Wird auf eine Stahloberfläche zu Korrosionsschutzzwecken eine Beschichtung aufgebracht, ist von „korrosionsgeschützt“ die Rede. Abschließend möchten wir noch darauf hinweisen, dass die ETAs im Innenbereich korrosionsgeschützte und im Außenbereich korrosionsbeständige Anker vorsehen.

Für weitere Detailinformationen empfehlen wir Ihnen unsere Korrosionsbroschüre.